时间并没有改变付守杰勇于挑战的性格。他看上去，和三年前也并无不同。谦逊的笑容，自信得体的装扮，甚至以前的好身材，也保持得相当不错。
2013年7月，他结束近10年的广汽职业生涯，调任广州万力集团董事长。远离聚光灯，深藏功与名的日子，他带领以橡胶、化工等为主业的国有大型实业集团踏上转型升级之路。
11月9日，初冬季节寒意料峭。万力集团旗下万力轮胎与江淮汽车共同投资建设的万力轮胎合肥工厂投产。根据计划，2017年年中将达成年产全钢子午胎200万条的生产能力。
这是国内首个全领域智能化、全流程自动化、全方位绿色化的轮胎工厂，也是轮胎业“外行”付守杰主导下的创新之作。
“万力轮胎合肥工厂是‘中国制造2025’的样板，怎么高的评价都不过分。”原化工部副部长李勇武表示，以此为起点，中国轮胎业有望实现从大国到强国的转变。
与汽车业一样，中国拥有全球最大的车用轮胎市场，但和汽车行业零部件国产化率很高相反，轮胎市场依然是外资品牌唱主角，国产轮胎品牌仍摆脱不了低价竞争的现状。
“对于轮胎国产品牌与外资品牌之间的差距，在我这个外行人心中是不服气的，作为国内首家引进子午线轮胎技术的万力轮胎的全体员工也是不服气的，我相信，整个中国轮胎行业都是不服气的。”付守杰感慨道。
不服气，就要干点名堂出来。革新轮胎制造、推动传统制造业转型升级，付守杰认为是他这一代轮胎人的历史使命。
没有挑战吗？肯定有。关键是，有没有勇于革新的勇气与信心。
他并不陌生。无论是十多年前，高位接盘广汽本田、首创合资自主品牌，还是临危受命北上“二度重组”广汽长丰，独当一面完成广汽三菱的筹建，付守杰的职业生涯与挑战一路相随。
而今，借鉴集成汽车、生物制药等行业经验和制造技术，革新轮胎工厂建设理念，付守杰和团队树立了轮胎行业的绿色智造新标杆。
敢干，但不蛮干。探索传统制造业转型升级路径，与民族装备业共同成长，付守杰和他掌舵的万力正在努力践行。
不变的还有平和的心态。“（组织）叫我做什么，就做什么。我一直是这样的态度，最关键的是在做事情的过程中问心无愧，尽职尽责。”他对《汽车人》说。
转型升级
属于重化工业的万力集团，如何解决发展中的问题，尤其是当前最受重视的污染问题？2013年，掌舵万力后，付守杰开始思考，重化工业的路子往哪走？这艘大船如何平稳航行？
国有企业的属性，付守杰希望根据广州的城市定位，来明确万力集团的定位。
付守杰深刻认识到，万力集团要发展，必须要做好转型升级，提升技术水平。结合广州市“十三五”规划，以创新为根基，付守杰为万力定下了以升级为路径，全球化、智能化发展战略。具体而言，以广州为总部，作为研发、营销、资金、利润的中心，实现全球化的发展。
三年的努力，被付守杰浓缩成18字箴言：通思想、定战略、稳心态、招人才、找支点。三年来，万力集团先后建成了万力轮胎橡胶研究院、万力创新园，并加快建设海外研究院，让研发从一开始就站在与国际巨头并行的起跑线上。其中，万力与乌克兰国家科学研究院合作成立的精细化工研究院，也是广州市与乌克兰国家科学院合作项目的重要部分。
基于广州产业定位、人力成本、环保要求考虑，万力轮胎番禺工厂搬迁至合肥。选择合肥的又一原因还在于，万力轮胎作为江淮汽车供应商，在产能上有着足够保证。
众所周知，如果只是简单的产业平移和复制，不进行转型升级，必然会成为去产能、调结构的直接对象。但万力轮胎选择主动出击的原因，却不是单纯据此——它和它的决策者，有着更大的野心。
围绕打造世界级制造体系的目标，万力集团决定以合肥万力工厂的建设为契机，按照“中国制造2025”的总体要求和“工业4.0”的标准，建设国内领先、世界一流的轮胎智能制造工厂。
智能制造
“要走出去看看先进国家怎么做，先进行业怎么做，制定出最理想的轮胎生产解决方案。”初次设计方案在内部被全盘否定，付守杰向建设团队，桂林轮胎设计研究院提出要求。
在内行人眼中，轮胎一直有传统制造业的高科技产品之称。轮胎产品由配方设计及结构设计构成，生产环节兼有化工品生产及汽车组装生产的特性，再加上轮胎规格种类繁多，对柔性生产要求高，因而，要生产出高性能、品质过硬的轮胎并不容易。
在这过程中，付守杰带领团队开始向汽车、生物制药等先进行业取经，例如，引入汽车整车制造的全线流水线管理观念，制定每个工艺用时标准；向制药业学习制造过程精密管理，设立四大智能立体仓库等等。很多可以在生产线上看到很多似曾相识的技术，都是在轮胎行业首次使用。
付守杰形象地将轮胎生产四大工艺——密炼、压出、成型、硫化比喻成“蒸包子”的过程。
传统的轮胎制造，只是局限在单个工艺水平的提高，思路比较狭窄。万力却携手50多家国内外供应商，协同开发600多个先进系统和设备，将智能化、自动化“全线打通”。把传统轮胎人不敢想、不敢做的智能制造工厂变为现实。
值得一提的是，驱动整条生产线的“最强大脑”是和全球知名的自动化与信息化公司美国罗克韦尔共同开发的MES信息系统。同时，万力轮胎连同设备供应商一起，协同创新，与青岛软控、天津赛象等国内优秀的设备供应商合作，提升自动化水平。
“轮胎行业与其他行业相比，既有配方工艺又有流程组装，全流程贯通智能化的难度是相当大的。”罗克韦尔大中华区副总裁罗曼·比南感慨地谈道：“万力和我们的合作，不是简单的软件购买，而是共同开发的伙伴关系。大家一起摸着石头过河，共同克服了众多行业难题，取得成功。”
“万力合肥工厂实现了单个轮胎全生产流程生产时间从48小时到30小时的‘快’，生产品质一致性大幅提升的‘好’，蒸汽多次余热利用节电节水等节能措施的‘省’，从而真正成为全领域智能化、全流程自动化、全方位绿色化的智能工厂。这是中国轮胎行业前进的一步，也是中国制造业迈向先进的一步。”付守杰自豪地总结道。
为践行传统制造业转型升级，万力合肥工厂将创新理念、智能生产、协同发展、绿色环保等要素巧妙地融合在一起，改变了轮胎在消费者眼中缺乏科技感、“傻黑粗笨”的传统形象，树立起轮胎行业智能制造、绿色制造新标杆。
通过模式创新，针对轮胎制造业是重资产行业，万力轮胎携手广州越秀租赁，合作采购国产生产设备，减少固定资产的投入，实现“轻装上阵”。这一轻资产模式使得万力合肥工厂总投资降至14.28亿元，资产负债率大幅下降，开创了轮胎行业经营性融资租赁先河。
整个万力合肥工厂的建设实现人年均超过300万元的产值，约为轮胎行业平均水平的3倍，建设周期仅为16个月，颠覆了智能工厂就是“烧钱”的普遍观念；同时，项目带动产业发展的作用得以充分体现。
情怀驱动
“感谢这个伟大的时代，为变革提供了良好的环境和土壤。”付守杰由衷感慨。
在他看来，国家大力推行的“中国制造2025”规划为万力指明了传统制造业转型升级的战略方向，营造了智能制造良好的政策氛围。我国的民族先进制造装备业已经拥有较为雄厚的基础，一批优秀的设备供应商愿意和万力站在一起，共同迎接挑战。
在工厂建设过程中，项目带动产业发展的作用也得以充分体现，青岛软控、天津赛象、沈阳蓝英等中国轮胎先进装备制造商与万力轮胎一道大胆尝试“新做法”，开发出多个首创新技术、新设备、新工艺。
付守杰透露，有的供应商运用万力合肥工厂获得的专利与经验，已经拿到了更多的新订单。“可以说，合肥万力工厂提出了一个课题，搭建了一个舞台，民族装备企业共同唱了一出好戏。”
在蓝英集团董事长郭洪生看来，付守杰此举是充满魄力的胆大之举。其一，他把双方差距颇大的汽车行业先进的理念融合到轮胎行业。其二，从炼胶一直到用户使用，在轮胎的生命周期中，有庞大数据支撑的万力轮胎，始终带有一个“身份证”，便于使用信息收集，这在国内属于“吃螃蟹”之举。“我为什么说付总胆量大呢？他们成功了就成功了，不成功这个工厂就运行不了。因为没有人工做后备，不给自己留后手。”郭洪生告诉《汽车人》。
为何不甘于守成？“创新就有挑战，挑战就有风险。但做别人没有做过的事情，不去尝试，你永远不会成功。”付守杰回答道。这种“大胆”有迹可循。其实，早在多年前，付守杰任职广州本田中方负责人时，在引入新工厂设备时，没有按照日方要求选择日方设备供应商，而是坚持选择了济南二机床，使得这一国产设备供应商首次进入合资工厂供应平台。
“大家同宗同族，如果国产设备也能具备条件，为何不能给民族品牌一个机会呢？”多年后再次提及此事，付守杰告诉《汽车人》，他希望能够拉动民族装备业一起成长，继而推动整个制造业的升级。
“打造智能绿色工厂，万力走出了一小步，我希望能够借此带动行业振兴发展。”付守杰表示，“这谈不上多崇高，只是基于做大民族工业的朴素情感。”
在工厂建设上走出了智能化、自动化的关键一步后，万力轮胎在品牌建设、全球发展上还有更长的路。付守杰希望，用三年时间，将万力轮胎带入国产轮胎行业前五。
他透露，万力轮胎目前年销售1400万条半钢胎，主要分配比例是：700万条出口，400万条国内主机配套，300万条国内替换市场。其中，主机配套市场份额3.6%，国产品牌配套率第一，目前已经为21个厂家，75个车型配套。就在不久前，它刚刚成为了PSA的配套商。
从销量看，海外市场占据了万力轮胎的半壁江山，那么也势必会受到美国“双反”（反倾销和反补贴调查）政策影响。付守杰透露，为了更好地“走出去”，万力已经启动美国建厂的计划。2018年，将启动欧洲研发中心的建设。
未来，万力合肥工厂将联动万力轮胎广州总部、研究院、从化工厂、营销中心，以及今后将设立的海外工厂、海外研究院，共同打造全球研发、全球生产、全球营销的三足鼎立之势，进一步拓宽万力轮胎的国际化版图，实现万力集团全球化发展的换挡加速，树立国企创新发展的新典范。
“只要我们有着科学的态度、不服输的精神，致力于民族工业目标强盛的情结，只要我们工业战线的同行们戮力同心、勇于挑战，中国先进型工业的实现还会远吗？我相信这一天不会远。”付守杰说。
