为全面了解掌握进口生产线的性能，李路40岁时重返校园学习德语。虽吃力，但他更享受拼尽全力付出后的酣畅漓淋。
职务：一汽-大众汽车有限公司发/传厂发动机车间维修工段长
车间“消防员”、“救火队”等用于称赞设备维修工的词语正在变得过时。
李路，一汽-大众发/传厂发动机车间维修工长，1994年进入一汽-大众，二十多年一直负责发动机车间的设备维修工作。他告诉《汽车人》，维修的最深层次不是救火而是预防，应尽量减少突发性维修的发生，要做有预见感的周期性保养维修。
李路理想的工作状态是，把有可能发生的设备故障杜绝在预防调试阶段。但他深知要达到这一效果，不是一件容易的事。二十多年维修生涯中，他一直在为此努力，钻研技术，创新管理，探索求精，从未停下。
发动机车间属于高精度精密机械加工生产线，设备90%为国外进口，维修经验匮乏、维修难度大是维修工段面临的首要问题。在EA113与EA111两代新旧产品生产线更新阶段，EA113设备已经不间断运行十多年，设备老化严重，故障率高，而EA111有面临着产能大、维修精度要求高的挑战。
面对两条线同时生产且年生产任务高达86万台的重任，工段核心维修工作目标的完成比往年更为艰苦，基于上述基本情况，李路带领维修团队，合理组织，精心安排，通过共同努力，保证了两条生产线全年顺利完成生产任务，并将周末检修与节日检修相结合，大力开展预防维修工作，设备故障停台平均单班仅133分钟。半年完成检修2620项；设备故障停台与计划检修完成率指标完成情况均达到了历史最好水平。
对机械设备维修，李路有股天然的热情。为全面了解掌握进口生产线的性能，他40岁时重返校园学习德语。虽吃力，但他更享受拼尽全力付出的酣畅漓淋。设备维修带给李路的精神愉悦已经大于一切，他从不后悔选择这条路。
作为发动机车间KUKA的带头人，李路带领KUKA维修团队掌握新的技术，攻克新的难题，并在维修过程中创立了新的检测法。其中最具代表性的是机器人密封泄漏诊断装置和检测方法。
机器人运动轨迹，是通过电机驱动各关节的精密变速箱旋转实现，变速箱使用寿命在20000小时以上，但是在高节拍、高强度、特殊工况环境生产线上，变速箱润滑油密封可靠性变差，出现磨损、老化、漏油，变速箱磨损报废，由于没有变速箱密封可靠性诊断措施和方法，机器人发生突发故障停机，造成整条生产线停产。
李路将此方法在一汽-大众发动机车间的55台8种型号机器人进行推广使用，实现自主维修K210型KUKA机器人管线包，单件节约成本6万余元；自主维修K210型KUKA机器人A1-A6轴电机，单件节约2万余元；优化改造KUKA机器人变速箱加油及负压检测工具。缸盖线老旧设备OEE由67.5%提升至81%、EA211装配线停台由150min／天下降至30min／天、OEE由75%提升至88%，产能提升至1500台／天。
作为维修工段的领头人，他带领维修团队在2011年荣获中国一汽模范班组，2012年获得了全国李斌式模范班组，2016年集团党员先锋模范班组的称号。
维修团队最核心的工作目标就是降低设备停台，提高开动率。作为创新管理示范者，李路围绕核心目标创新性地构建了团队管理系统。
第一，建立团队全面维修流程。他在日常维修、紧急抢修、节日检修三大标准维修流程基础上，创新地提出了生产间隙检修流程，充分利用生产线保养设备的间隙，对设备存在的显性与隐性问题进行检修。把停台目标细化分解、落实到工作的每一个环节，有力保证了设备开动率。
第二，规范团队工作，针对管理工作中的要素，制定了详细的细则，使绝大多数工作都做到规范化，并使其可指导、可操作、可考核，使每一要素都形成了完善的闭环管理系统。
第三，针对EA211先进设备的维修工作，技术是关键，不断的持续学习在维修工段显得尤为重要。李路创立了工段内每周一讲的学习交流会形式，让全体成员轮流讲解自己工作中的心得体会。内容以上一周的故障停台分析为主，可以是具体的故障分析，也可以是工作经验，甚至是一次工作失误的总结。主要目的是把个人经验变成集体经验，让大家不断地更快共同提高技术水平。
在李路带领全维修工段共同努力下，从EA211发动机车间设备SOP到一、二、三期全面投产，维修停台逐步降低：2015维修停台平均282分/班、2016维修停台平均225分/班。
现在李路给人的感觉是云淡风清，身高一米八三的他，走路时腰背笔直，姿态优雅，不慌不忙。全力付出过，心中有乾坤，对李路而言，设备维修是他生命的刻度与因子，他将继续在这条路上全力前行。
