强化质量管理，降低废品损失
企业的发展最绕不开的就是产品质量，产品质量的好坏，直接决定着企业的经济效益，关系着企业的竞争力和发展前途。“竞争要取胜，质量要过硬”，基于这种认识，铸造一部将“质量为基，诚信为本”的经营理念和“单项工作争一流，整体工作上台阶”的奋斗目标作为企业文化的核心，坚持学习型企业的建设和构建，不间断的对职工进行以质量和诚信为价值观的教育和塑造，将“奉献优质产品”的理念深深的根植于职工的思想之中。
“只有不到位的管理，没有抓不好的质量”，为提高产品质量，他们在“人、机、物、料、环”五个方面上做文章。不断强化职工业务培训，围绕产品质量标准，大力开展劳动竞赛，制定班组和岗位人员质量考核细则，严格奖惩制度执行，极大的激发了班组和职工勇争一流的工作热情；开展设备设施与工艺符合性整改，铸造一部工艺及设备管理人员对本部门内所有设备、工装进行了逐一检查，逐步排查，检查发现落实整改问题，FA工序检查出组芯胎具出现磨损对产品质量的稳定性有较大影响，通过更换侧面挡块及维修胎具，保证了胎具的完好平整，保证了组芯质量稳定了产品质量；加强材料成本管理：铸造一部将材料成本指标按月细化核算、分解到各班组和岗位，通过考核奖罚落实到班组成员人头，使班组的材料管理与班组的经济利益挂钩考核；加强对质量管理体系的日常性监控：一是建立起质量管理体系网，明确各部门体系管理人员的职责，由各层次体系管理人员对质量体系进行监控和日常维护，二是严格落实“1号会议”制度，传达铸锻中心质量工作安排和要求，切实发挥好协调解决质量管理工作和产品质量存在的问题的作用；在严格运行中的每个细节管理上做文章，加强制芯生产中再生砂使用，通过改进调整圆盘给料定量系统，实现不同比例下的再生砂供料，全年节约生产成本28万元以上。
开展节能降耗，降低生产成本
自开展“质量效益年”活动以来，铸造一部通过提升管理水平，进一步推进标准化管理，精细化管理，挖掘节能降耗空间，降低生产运营成本。
铸造一部以典型生产线达标、星级班组建设和岗位改善为工作重点，继续推进精益生产工作。以创新的教育培训方式，结合中心精益生产活动的深入推进，强化了职工的精益理念，让所有员工都参与到精益化管理活动中来。合理优化人力资源配置，充分挖掘内部潜力，培养辅助岗位工人充实一线，同时根据生产节拍合理控制非合同制用工数量。
为了在严峻的市场形势下充分做到降本增效，铸锻中心采取了零库存战略，即依据市场供应情况采取集中生产的办法供应发交件，达到零库存，一旦定单下来，随时生产及时供应。为了适应市场，在停炉期间节约成本，节约能源，现场三分部改变原来四个电炉同时运作的生产方式，改为针对不同产品的铁水需求量控制开炉数量，空余电炉采用低耗保温形式；现场一分部针对连续的中班生产模式开展保温电炉空炉实验，实行间歇性空炉。这两项生产模式经运行一段时间来，，极大减少了电能消耗，降低了生产运营成本，均起到了很好节约能源的效果。
铸造一部全体员工凝心聚力、真抓实干、集思广益使困难和问题迎刃而解，保证了部门的各项任务指标顺利完成，为铸锻中心提高产品质量、降低生产成本方面做出了突出的贡献。
