20多年来，东风本田发动机制造部铸造科高压系系长李红兵始终坚守在生产一线，练就了一身过硬的技术，从一名普通普通的钳工成长为一名技艺高超的技师。
2006年年初，李红兵正式加入东风本田发动机制造部机械加工科，参与机加科初期建设，并牵头负责缸盖系的生产调试。在他和机加缸盖技术人员的努力下，最终达到了缸盖系顺利量产的目标。
担任缸体系系长期间，李红兵对缸体系生产、品质各领域进行精细管理，推动解决困扰生产的各项瓶颈。比如，加工缸体402水堵孔工序时，经常随机发生402孔乱牙现象，导致工费率超过0.25%。由于停机查找原因，导致开动率不能达标，李红兵与缸体作业员、刀具技术人员利用周末对刀具、夹具、加工参数进行分析试验，对加工工序、程序进行调整，在不追加刀具、保证生产节拍的前提下，解决了402孔乱牙的难题，使工费率降低到0.2%。
2008年12月，李红兵调至发动机制造部铸造科担任高压系系长职务。高压铸造产品为发动机上缸体毛坯，整个铸造过程生产节拍快，但技术复杂，并且高度依赖技术经验。由于毛坯需要在短时间内高速、高压填充成型，高压铸造在参数控制上格外严格，包括铸造时间、铸造压力、模具温度、填充速度、铝液成分等参数都不能有丝毫差错。李红兵通过统计分析，灵活设定温度参数，来应对泄漏率不稳定的问题，实现了夏天12%左右的泄漏率降低到6%的目标。
结合高压铸造的特点，李红兵还对高压系的品质管理流程进行补充完善，加入与变化点有关的品质细节管理，细分区内品质管理和区外品质管理的信息沟通途径，大幅缩短了异常时的反应时间。
由于铸造出的缸体毛坯与后续检查工序间隔时间较长，往往有些隐性不良会给后续处理增加难度。针对这个问题，李红兵积极与机械加工科缸体系协商，完善先行加工体系，确保隐性不良能在一小时内发现并得到对应，将处理毛坯台份减少到33台，人力、物力需求降低近90%。
在生产上，李红兵首先紧抓作业标准化，针对原有各工位的作业标准书进行逐一校验，纠正生产线变化与作业标准的偏差，统一员工作业手法，充分保证生产的有序、顺利进行。其次，李红兵详尽记录每天造成生产停止的各类问题，找出影响开动率的首要原因并进行重点解决。
李红兵上任之初，生产线常因“缸套入铝”现象导致生产无法顺利进行，停机调整造成产量要求与品质目标无法达成，李红兵主导问题讨论、分析并进行实验验证，最后将问题主要原因确定为缸孔芯尺寸的差异。随后，他带领品质人员、模修技术人员通过数据分析，得出最合理的缸孔芯尺寸数据，并结合该尺寸数据对缸孔芯进行寿命管理，通过这种寿命管理方式，生产线开动率得到大幅度提升，问题迎刃而解。
铸造生产中，喷淋点位的控制一直是品质管理的难点，喷淋点位直接导致粘铝不良、铝液流动不良的发生。为了避免这一问题的发生，李红兵一方面与技术人员完善模具喷涂管理表，加强喷淋管理力度；另一方面则对喷淋盒附具进行改进，改变喷淋点位确认方式，将原机上确认变为机下确认。这种发式不仅减少了问题发生频次，同时也缩短了喷淋调整时间，提高了设备开动率。
李红兵一直倡导员工创新改善，努力挖掘员工的潜力。从机械加工科到铸造科，李红兵鼓励每一个员工参与公司NHC、劳动竞赛等各项活动，在他的辅导和督促下，高压系小组熔火之心小组在公司NHC发表中荣获银奖，“提高缸体b-cap、斜销检查效率”这一改善课题更成为工序从B级工序提高为A级工序的重要保证。打造一支技术过硬的队伍，这是李红兵给自己设定的新的目标。
在平凡的岗位上，创造不平凡的成绩，李红兵对待事业的执着和敬业精神，让他找到了自我价值的所在。
（作者/王雯）（原文载于《汽车人》杂志6月刊）【版权声明】本文系汽车人传媒独家原创稿件，版权为汽车人传媒所有。欢迎转载，请务必说明出处及作者，否则必将追究法律责任。
