时间都去哪儿了，时间烙在邵波最珍视的生产现场。加入江淮汽车已10年，这是一个修炼的过程，背后看得到邵波奔波于生产现场的热忱，每一次的跳跃，无一不是跨越一道又一道技术难关。
江淮汽车乘用车制造公司机电工程师
江淮汽车乘用车制造公司机电工程师邵波的工作时间表撕裂出极大反差。当整条生产线进入维护阶段，意味着邵波将打开高速运转的开关，几乎每一个节假日，邵波面对的都是层出不穷的生产线改造任务。加入江淮汽车已10年，时间都去哪儿了，时间烙在邵波最珍视的生产现场。
在江淮的这10年，邵波完成了“三级跳”，从最初的设备管理人员成长为机电技术员，再到独当一面的机电工程师。这是一个修炼的过程，背后看得到邵波奔波于生产现场的热忱，每一次的跳跃，无一不是跨越一道又一道技术难关。
在提升产能方面，邵波主导完成二厂冲焊分厂自卸平台物流系统项目，解决轿车30万台产能提升后，冲焊分厂人车交叉作业，卸货速度缓慢等物流瓶颈问题，提高了物料流转速度，全年节约制造成本110余万元。
一厂瑞风10万辆产能提升项目中，针对冲压A线产能不足相关问题，邵波组织业主、工程院、厂家三方在原有老设备的基础上设计变更，会签评审完成在线清洗涂油、整线提速改造方案，项目实施后整线产能由原来6.5万辆提升至10万辆，外观覆盖件产品质量得到大幅度提升。
在质量提升方面，由于工艺设计缺陷，导致白车身上的增强垫存在锈蚀风险，邵波带领团队在一年时间内设计开发扇形铲枪BPR喷涂，消除车身增强垫锈蚀风险的发生，这个改善项目更获得安徽省重大合理化建议和技术进步奖。针对“焕然行动”多款车型需进行内腔注蜡问题，邵波在两个月内开发采用圆锥截面喷头的无气喷涂便携注蜡设备，按照公司要求的时间节点，配货发送到350家江淮各级4S店，保质保量完成同悦70000辆、和悦市场反馈需整改的1040辆任务。
邵波同时承担着保障生产的关键任务，针对A车和SRV出口埃及、俄罗斯KD散件车身件生产效率低的问题，邵波组织线体改造，解决多人协作跨越线体搬运难题，消除生产安全隐患的同时，极大地提高了KD散件的生产效率，为公司KD散件出口提供产能保证。
在瑞风转产项目中，邵波通过对三厂轿车生产线过线验证识别，输出匹配轿车生产线改造方案，利用轿车生产线生产MPV车型，保证瑞风商务车在其生产线恢复过程中，日常市场需求的正常供给，项目团队创造即时效益约33126万元。
如何推动工厂达到省人省力自动化的目标，是邵波一大关注焦点。邵波主导完成二厂冲压废料自动分流打包系统项目，解决了年产30万两产能提升后废料吞吐量过低问题，实现自动化废料打包，将原有30人工作量降低至10人，减少了员工劳动强度和不必要的日常加班，原来5.4T/H的废料吞吐量则提高到9.5T/H，全年节约费用610余万元。
由于一厂总装受空间布局等因素制约，长期以来玻璃密封胶一直采用人工手动涂胶作业，投入人力成本较多，效率低下，质量不稳定，并且小支胶产生的固废不容易处理，无法满足环保要求。邵波根据现场实际需求，积极走访相关主机厂和设备开发商，耗费两年时间，设计开发出前后挡共线定量涂胶自动化系统，帮助江淮汽车首次引入SCA定量机、浮动涂胶设备，解决了江淮建厂以来长期无法克服玻璃尺寸和玻璃曲面过大、人工涂胶效率低下、劳动强度过大、涂胶轨迹不稳定等问题，全年可节约制造成本80余万元。
燃烧的热情和强烈的行动欲，促使着邵波不断寻求技术改善的可能性，不断丰富自己的知识储备，当下，邵波投身于同悦白车身实现KD模式手工生产项目攻关、江淮首套白车身机器人自动化弧焊项目攻关以及江淮首套地板UBS焊缝机器人自动化涂胶项目攻关。另一方面，邵波积极参与江淮汽车组织的“40+4”培训工作，几年来，在邵波的帮助下，已成功向江淮技术中心工艺工程院、动力研究院和变速箱研究院输送了7名技术骨干。
“在618商务车生产线匹配项目中，时间非常紧张，真的每昼夜都在拼命，当时生产准备科14个兄弟从早上8点到一直工作到凌晨，都在现场干了3个月，市场需求必须及时地响应。”此情此景屡见不鲜。邵波一直坚持投身其中、参与其中。他付出的一切努力，只为了见证中国品牌的华丽转型。
