导语：汽车企业之间的竞争，不能简单地归结于产品技术的竞争，更大程度上是生产能力的竞争。

◎汽车人传媒记者  卢山  

当市场竞争全面激化，竞争对手的增加与销量的放缓同时到来，车企们该如何在这样的新竞争态势下，保持自己的竞争力？

面对单车市场售价不断贬损、利润率实质性下滑的局面，车企如何在不挤压经销商利润的情况下，获得足够健康的利润增长？

当中国汽车市场突破1800万辆，中国车市进入“新常态”，中国的汽车制造是否也能真正的与时俱进进入生产新常态？

在本文之前，这三个问题正摆在所有中国汽车人的面前。而解决这三个问题的关键，已经无法单纯依靠台前的努力，而是到了考验台下功夫的时候。相比更易感知的产品外在设计差异，生产制造端距离消费者更远，差异也更不易被察觉。

然而作为一种量产商品，汽车生产能力和水平，不仅关乎产品的品质，也更能反映一个企业的内在竞争力的高低。

当汽车产品越来越成熟，同质化现象也不可避免地在加大。技术路线的趋同，决定了没有任何一个企业可以脱离整个行业的水平独飞冲天。因此，汽车企业之间的竞争，不能简单地归结于产品技术的竞争，更大程度上是生产能力的竞争。

在中国，因为市场的庞大和黄金10年的发展，让“产能扩张”成为围绕汽车产业发展永恒不变的主题。同时，动辄上百亿的投资，数千上万的就业岗位，以及对上下游巨大的带动能力，都让各方政府对于汽车企业建厂趋之若鹜。事实上，中国汽车产能逼近4000万辆，整车生产厂近200家。但真正能够达到新时代标准工厂屈指可数。中国汽车制造面临的问题，不仅仅是产能过剩的问题，更是制造水平粗糙、效率低下、污染严重的严峻问题。

在不久前的法兰克福车展上，德国的老牌汽车企业们，都不约而同地将智能化和数字化作为未来发展的方向。其中，智能化更多的是指向产品。而数字化，则是指向了设计与制造，甚至是销售和物流。

通过数字化的分析和测试，奔驰IAA概念车的设计周期被成功缩短到了11个月，这在过去是个不可想像的速度。

“工业4.0本质上就是整个产业链的完全数字化。设计的数字化让流程简化时间缩短，制造的数字化强化了制造精度同时降低了成本，沟通方式的数字化让企业更加了解的客户需要。”来自德国的巨擘们这样说。

生产流程的智能化，是设备与原器件实现了无缝联网，工人与机器人也将会在智能化的工厂中配合更为协调，推动人与机器人的智能合作，从而缩短生产周期。针对于市场的变化，生产设备的调整也将更为灵活，缩短了生产设备的调整周期。

从智能汽车到智能交通，从数字化生活到数字化生产，德国作为一个百年工业强国所展示出的对于未来工业的思考。而这些，对中国车企来说具有着非常有价值的借鉴意义。

受到德国工业4.0的启发，中国也提出了“中国制造2025”的理念，这也是中国从制造大国转向制造强国的重要步伐。其中，制造业的信息化、智能化和集约化，成为几个关键的亮点。

中国的汽车制造在技术层面，也经历了从1.0到2.0再到如今3.0的技术发展。如果说，1.0时代的工厂，是以保证产品品质为核心价值。2.0时代的工厂，是在品质的基础上，提出了环保工厂概念。那么到了3.0时代，则是全面向着智能化方向发展的全新工厂理念。

什么样的工厂可以称之为智能化的工厂？什么样的设计可以称之为节约化的设计？什么样的制造流程可以称之为真正的“智造”升级？

带着这些问题，我们走进了广汽本田的第三工厂。

这个被称为新一代“智慧工厂”的全新工厂，不仅成为“中国制造2025”战略汽车行业的落地样本，同时也让广汽本田实现了从“制造”到“智造”的全新跨越。而在随后的文章中，一个中国少见的智能化汽车工厂，将全面地展现在读者面前。（作者/卢山  原文载于《汽车人》杂志11月刊）【版权声明】本文系汽车人传媒独家原创稿件，版权为汽车人传媒所有。欢迎转载，请务必说明出处及作者，否则必将追究法律责任。