导语：从第三工厂到研发中心，从智能化、集约化到全产业链、整车研发，广汽本田搭准发展的脉搏，与大时代大方向不谋而合。
◎汽车人传媒记者 卢山
10月20日，广汽本田第三工厂暨发动机工厂落成仪式在广州增城举行。这一活动不仅有广汽集团董事长张房有、总经理曾庆洪参加，刚刚上任不久的本田技研工业株式会社社长八乡隆弘也来到现场，显示出这一新工厂在本田整个业务计划中的重要性。
从建设之初即定下Smart-SSC（智慧、小型、简练、紧凑）目标的广汽本田第三工厂，不仅拥有初期12万辆／年、未来24万辆／年的生产能力，同时也是本田占用资源最少、效率发挥最大、智能化程度最高的样板工厂之一。
广汽集团总经理曾庆洪表示：“成立17年以来，广汽本田为广汽集团的战略发展做出了重要的贡献。第三工厂暨发动机工厂的建设成果，充分体现了‘省资源、上水平、练队伍、增实力’。广汽本田的实践，对集团其他能扩项目有重要的借鉴意义。”
与此同时，耗时数年、投资达20亿元的广汽本田研发基地也首次对外亮相。这座设备完善、拥有整车设计能力的研发基地，肩负着理念品牌车型自主开发以及本田品牌车型导入开发的双重使命，充分彰显了广汽本田日益强大的自主研发能力及创新能力。不仅是广汽本田“智造”升级的支撑底气，也是未来广汽本田市场竞争力得以不断壮大的核心力量。
与大时代的不谋而合
对于广汽本田来说，第三工厂暨发动机工厂不是简单的产能扩容，而是继承和提升黄埔工厂、增城工厂环保、品质优势，基于全新理念大胆创新打造出的一座全新的“智慧工厂”。
当前，新一轮的工业革命正在深化，数字化、智能化技术深刻地改变着制造业的生产模式和产业形态。国务院总理李克强在今年政府工作报告中强调，要实施“中国制造2025”，加快从制造大国转向制造强国。
如何在汽车领域实现这样的产业升级，成为摆在所有中国汽车企业的问题。而在几年前就已经奠基的广汽本田第三工厂，在早于“中国制造2025”理念提出之前，就已经确立了“Smart-SSC”的核心理念，不能不说是与国家大策略的一次不谋而合。
广汽本田的第一工厂（黄埔工厂），以树立品质标杆为目标，实现了广本的高品质精益化生产，奠定了这个品牌的安身立命之本。第二工厂（增城工厂）以树立绿色标杆为理念，打造了中国第一个废水零排放的汽车工厂，整个工厂没有一个对外的污水排放口。第三工厂则以树立智慧标杆为核心，实现了一次重要的汽车制造工业升级。
广汽本田执行副总经理郁俊表示，作为新一代的“智慧工厂”，第三工厂实现了“资源占用最小化、效能发挥最大化”，是“中国制造2025”战略在汽车行业落地的样本，让广汽本田实现了从“制造”到“智造”的全新跨越。
值得一提的是，随着第三工厂的落成，广汽本田也终于结束了过去17年来一直需要外采发动机的历史。据了解，广本发动机工厂首款投产为1.5L直喷引擎，该款引擎匹配到飞度、锋范等车型上，未来该工厂还将投产涡轮增压引擎，或将涉及1.0T、1.5T以及2.0T三款发动机。
产能和发动机供应的双重“解锁”，意味着过去阻碍广本快速发展的两大重要限制已经被突破，广汽本田真正意义地走上了“快车道”。
今年，在中国车市整体走低的状况下，广汽本田取得了业界瞩目的逆市增长：1-9月，累计发车379741辆，同比增长35.1%；累计终端销售420283辆，同比增长40.3%，发车和终端双双领涨合资车企，远高于车市的整体增速。
伴随着广汽本田研发基地的启用、广汽本田第三工厂暨发动机工厂的投产，广汽本田的研发能力、生产能力都将得到极大提升，为实现广汽本田2020年产销100万辆的目标打下坚实的基础。
更“聪明”的汽车生产
广汽本田第三工厂最引人注目的，无疑是前瞻性的“Smart-SSC”理念。而在这其中，Smart更令人好奇：什么是“聪明”的工厂？
根据广汽本田的解释，Smart是指活用现有资源，充分发挥人的智慧，推动第三工厂暨发动机工厂的智能化生产。而这种“智慧”主要体现在活用现有资源、人与自动化设备的有机协作、先进性与前瞻性平衡以及信息化管理四大方面。
由于主要生产小型车，第三工厂暨发动机工厂全面配合小型车特点，将现有的增城工厂厂房和设备进行最大化活用，采取最合适的“一型”布局，活用现有建筑物（包括冲压车间、焊装车间、合成树脂车间、试车跑道、生产停车场与动力基础设备），实现人行、物流、完成车不交叉，减少了移动浪费，同时预留了将来能扩的空间。
与此同时，第三工厂创造性地在各生产工艺导入先进的自动化设备，将总体工艺制造水平提升到“智造”水准，人员效率与增城工厂相比提升了29%。同时通过精益生产，实现人与自动化设备的紧密配合，充分反映了“人机最佳平衡”所发挥出最大效率的智慧。
据了解，广汽本田第三工厂的冲压车间导入了国内自动装箱效率最高的高效伺服冲压线。焊装车间不仅实现了焊接自动化率100%，还导入国内领先的智能化的自适应焊接控制器，这种控制器可根据板材的配合情况在设定范围内自动调整最优的焊接参数，从而实现在充分保障焊接强度的同时，大大减少焊接飞溅，能耗比传统控制方式降低20%。
焊装车间还可同时对焊接控制器进行联网监控，基于网络对焊接数据进行收集和分析，用于指导高强度车身的生产。此外，焊装车间还引进本田最新总拼系统（Smart-G/W），具有定位精确、生产柔性大、可靠性高等特点，切换完全自动化，适应高精度卓越品质的生产需求。
另外，涂装车间在本田全球范围内首次突破性采用U型摆杆吊架前处理电泳线，并在中国汽车制造业界首次实现密封胶100%自动化涂抹；此外，涂装车间的每一台车身都安装了无线射频（RFID）识别装置，实现了储存、传感、无线通信的集成化管理。
在发动机工厂机加工环节，广汽本田还导入由加工中心(NC)和多轴箱加工专机(MO)组合而成的智能加工线，大幅提升效率和灵活性，更在装配环节率先大规模采用世界先进的电动扳手，可同时实现对扭矩和角度的控制，拧紧精度完全符合品质规格要求。
而在生产物流方面，通过导入智能叉车、气缸推杆机构设备硬件配合GMES-PL系统软件，实现了零部件从仓储堆位至生产使用岗位全过程物流环节智能自动化作业，可以根据实时生产进度拉动零部件备件与配送，同时利用系统/相关硬件监控管理，确保内部生产物料供应精准化。该自动化物流配送模式在国内汽车行业首例应用。
在这里，体现出先进性与前瞻性平衡的智慧。先进性主要通过智能化的生产工艺体现，而前瞻性则体现于对市场趋势和行业发展的深刻洞察。第三工厂暨发动机工厂并没有盲目追求全部自动化，而是采取了与市场联动进行分步投资的策略，选取最合适的自动化水平。
第三工厂焊装车间导入最新的自适应焊接技术，并通过网络互联技术实现焊接参数的自动控制，数据可追溯，让焊接过程管理更加准确且智能化。发动机工厂通过无线射频技术（RFID）和高速互联网络（IE-CONTROL)和高精度传感器，构建MES制造执行系统，实现规格自动识别、快速机种切换，制造过程及结果自动追溯。
发动机工厂还构建了SPS配膳物流+无线射频识别+互联网的智能物流指示系统，有效提高了零件分拣准确性，同时，通过利用视觉识别等先进技术，大大提高了装配现场的作业效率。
通过上述这几个方面不难看出，广汽本田的第三工厂不仅是智能化程度高，同时与德国工业4.0强调的数字化生产异曲同工。这样的设计，超越了过去汽车企业引以为傲的 “柔性生产”水平，更进一步发展到了“智能化生产”的阶段。
SSC如何提升企业竞争力？
相比Smart，SSC似乎更加不容易理解。实际上，广汽本田的SSC是Small、Simple、Compact的概括。小型（Small）是指活用资源，空间最小,进行小型车专用技术的采用及最优设备的导入；简练（Simple）是指去除浪费，打造简练的人机最佳工位布局；而紧凑（Compact）即为集约，是指追求小、近、短、轻，最合适的自动化，模块化。
在小型方面，作为专注小型车生产的工厂，第三工厂是本田全球24万年产能工厂里占地面积最小的工厂，第三工厂的涂装车间、总装车间均为本田全球最小；总装车间通过有效和无效车体输送工位数的减少，令输送线长度减少350m。
在简练方面，广汽本田致力于打造一个简明、精炼的工作环境。例如，第三工厂焊装车间通过新技术Smart G/W的导入，简化了车身总拼工位布局，还通过提升机器人焊接效率，从而削减焊接机器人数量。此外，涂装车间导入3C2B喷涂工艺，取消中涂、中涂烘烤、中涂研磨等工序，节省了投资、能源及空间。
在紧凑方面，第三工厂整车品质环节，保证整车品质的试车跑道外周长为450m，长度仅为增城第二工厂试车跑道的四分之一，但通过巧妙的设计和布局，能够完全满足相关检测要求。对发动机工厂来说，在装配环节采用多方位同时拧紧机等设备功能集中化、集约化的措施，也实现了本田全球工厂的最小面积。
第三工厂导入业内规模最大的17MW分布式光伏发电项目，该项目年发电能力1900万千瓦时，可节约标煤2300吨，减少二氧化碳排放量17500吨，相当于种植95万棵树。同时，第三工厂延续增城工厂的对外废水零排放，可满足目前国家对废水处理的更高要求，并达到全球最严格的VOC（可挥发性有机化合物）排放标准，实现世界领先水平。
发动机工厂机加工环节在本田全球通过优化生产线供件，首次采用了无地坑的切削液集中处理系统，使得切削液不易变质、使用周期增长，比单机系统可减少46%，能有效减少污水排放。
从品质的角度而言，第三工厂坚持以人为本的品质保证体系，结合本田最新的全球质量标准，实行全员全过程的品质保证，力求打造IQS No.1（新车质量第一）工厂，同时在新车型质量、零部件质量、制造质量、整车出厂质量、服务质量五大领域全面实行品质保障。
正是基于这样的建设和生产理念，广汽本田第三工厂在先进性、生产效率、节能环保等方面，都位居本田全球工厂前列。
相比增城第二工厂，第三工厂占地面积缩小45.5%，投资减少26%，人员效率却提升了29%，完全符合目前国家所提倡的土地集约化生产方式。此外，作为占地面积最小的24万年产能的生产工厂，第三工厂整体容积亦为本田全球最小。严苛的环保标准、至高的品质，都让它成为行业的翘楚。
解密广汽本田研发基地
与第三工厂同时亮相的，是首次对外公开的占地200万平米、投资达20亿元的广汽本田研发基地。该基地于2015年年初建成启用，具备整车独立开发能力并拥有车型开发所需要的各项先进设施，这将极大地提升广汽本田自主研发能力和创新能力，助力广汽本田全面迈入“智造”时代。
作为国内首个由合资公司自主投资建设、以独立法人模式运作的研发中心，广汽本田研发基地肩负着三大使命：1、立足自主研发，为广汽本田事业和中国汽车产业发展做出贡献。2、开发理念品牌车型的同时，兼顾Honda品牌车型导入开发。3、除广汽本田之外，还向其股东双方提供技术服务。
为了这三个目标，广汽本田在硬件建设和人才培养上可称为不遗余力。在硬件实力方面，广汽本田研发基地建成了功能齐全的试验大楼，具备商品企划、造型、设计、整车试作、实车测试、零部件开发等整车开发能力；为了创造相应的开发环境，基地导入了车辆测试所需的先进设备,建成功能齐全的试车跑道。
在人才培养上，广汽本田研发基地在本田技术研究所的支持下，通过汽车研发来培养具有整车开发能力的人才，壮大研发队伍，促进研发公司人才培养质与量的提升，并逐步实现人才的现地化。
作为一个功能齐全的绿色研发基地，广汽本田研发基地在200万平米（2平方公里）的最小化用地基础上，却拥有开发车型所需的先进设施设备、最完备的整车开发功能、超高水准的试车跑道，以及最为环保的设计工艺，堪称行业高效集约用地的标杆。
广汽本田研发基地的建设秉承安全、环保、节能的理念，在业内创造了多个“之最”：广汽本田研发基地试车跑道在充分考虑试验需求的同时，最大程度实现集约用地，用最少的面积高效建成了最多功能的跑道。
此外，试车跑道在设计和施工时既参考了日本本田栃木研究所跑道，又综合考虑了中国典型道路的路面路谱（注：路面不平度的功率谱密度曲线）数据，可以同时满足本田车型本地化导入和国内整车开发试验的测试需求。广汽本田研发基地在环保方面的表现亦可圈可点，基地跑道区保留了原有生态，同时还实现了厂区污水零排放，通过建立厂内污水处理站，将废水回收处理后用于厂区绿化灌溉和厕所回用。
配合广汽本田2020年事业发展规划，广汽本田研发基地确立了未来5年的发展目标：在产品研发方面，广汽本田研发基地将延续双品牌开发思路，深度参与Honda品牌产品的相关开发项目；在人才培养方面，向Honda学习先进的技术研发经验，并实现研发团队人才现地化；此外，广汽本田研发基地将加快新车型和FUNTEC技术的研发导入步伐，为消费者带来更加丰富多样的选择。
广汽本田研发基地的全面启用，标志着广汽本田实现从制造工厂到完整汽车企业的转型。未来广汽本田研发基地将在Honda研发技术基础之上，以创造自己独特的研发文化为目标，培育能开发适应环境变化及中国国情的优秀产品的研发能力。
成立17年以来，广汽本田赢得了超过400万用户的信赖，优秀的产品品质背后是广汽本田卓越的工厂品质实力。广汽本田每一代工厂都以革新精神引领行业发展，成为行业的价值标杆与创新典范。
伴随着广汽本田研发基地的启用、广汽本田第三工厂暨发动机工厂的投产，广汽本田的研发能力、生产能力都将得到极大提升，企业步入全速发展的快车道，为实现广汽本田2020年产销100万辆的目标打下坚实的基础。
对于未来，郁俊更加充满信心和斗志：“伴随着第三工厂和发动机工厂的投产，广汽本田研发基地的启用，广汽本田不仅产能再上新台阶，并且具备了自主生产发动机的能力，拥有了更完整的工艺制造体系，实现了从制造工厂到完整汽车企业的进化。广汽本田将迈入全新的‘智造’时代，企业竞争力、应对顾客需求能力都将得到质的提升。”
从第三工厂到研发中心，从智能化、集约化到全产业链、整车研发，这一次广汽本田搭准了发展的脉搏，与大时代大方向不谋而合。站在潮流前端的广汽本田，发展前景又怎能不被看好？（作者/卢山原文载于《汽车人》杂志11月刊）【版权声明】本文系汽车人传媒独家原创稿件，版权为汽车人传媒所有。欢迎转载，请务必说明出处及作者，否则必将追究法律责任。
