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电装:改变汽车的隐形力量

作者:
张敏
时间:
2015-12-07 14:11:26

□本刊记者 张敏

对于一家有着纯粹日本基因的企业而言,电装的低调与严谨已经深入肌理。

作为汽车行业的“幕后大佬”,即便是在大本营所在地日本名古屋市爱知县,这家排名位居全球前列、日本第一的综合零部件供应商,所呈现给外界的形象也是不甚张扬的模样。

装修简单的办公楼一层大厅会客区,聚集着正在压低声音交谈的员工。楼上的产品展示厅,可以看到电装多年来致力于汽车领域研究的成果:以环保、安心安全、舒适、便利为主题的四大板块产品。

电装的设计开发部门和技术部门从开发初期阶段就携手并进,与产品设计同步实施生产工序及加工技术的优化,以提高产品的可靠性。作为电装在全球范围内推广的全球一体化的领先工厂的范例,电装西尾工厂所提出的N与1/N概念浓缩了其领先工厂的理念,即通过开发最为尖端的技术,将效率、品质、竞争力等提升N倍,将成本、能耗、占用空间等缩减到1/N。 

当工业4.0在全球范围内开始被推崇时,电装早已经通过技术革新与工艺改进,提高制造效率,并在全球范围内的子公司进行推广。由此带来的制造力量与电装产品技术一起,成为推动汽车乃至整个世界进步不容小觑的隐形力量。

两大关键业务

在东京车展电装发布会上,电装社长有马浩二强调,作为“拥有提案能力”的供应商,电装将以2020年为目标,推进自动驾驶技术的实用化。

毕业于京都大学工学部的有马是一个不折不扣的技术派高管。1981年加入电装后,就职于生产技术部,并成功地实现了SC交流发电机的开发与量产。2009年他开始负责电机事业部,引领了SC交流发电机海外生产体制的确立和全球范围的扩大销售,以及怠速启停起动机和起动电机的开发、量产。

4年后,他就任生产革新中心所长,总管生产相关的技术开发及生产。在深谙技术与制造的有马带领下,电装以环保与安全为两大主题,在转型期的汽车业中有望继续引领技术革新潮流。

“说到自动驾驶,可能每个人想到的情景都不相同,也许有人想到的是没有驾驶员的情景吧。 电装所构想的自动驾驶理念,坚持‘以人为本、由人驾驶’。”有马进一步强调道,以2020年推进自动驾驶技术的实用化为目标,电装正全力进行相关技术研发。

事实上,早在在2014年,电装就开发了“驾驶员状态监测”装置,这是一种能够感知驾驶者身体情况、判断司机的状态是否适合驾驶的技术。

在可为驾驶员提供各种辅助功能的驾驶舱中,参观者可以体验未来的驾驶情景,比如汽车如何提醒司机正在接近一个交通事故发生地以及如何在特殊情况下为司机提供自动驾驶模式。

另外,在本次电装展台中,电装展示了应用于最新安全技术的毫米波雷达和图像传感器。它建立汽车和基础设施以及汽车和汽车之间的信息交互网络(V2X)。电装相信这些技术对将来的汽车辅助系统和安全系统是必要的产品和技术。

汽车电子化、智能化、网络化是大势所趋,智能汽车研发已成为各国车企发展目标。据电装公司广报部部长泽芳彦向《汽车人》介绍,电装在安心安全领域,以“高度安心移动社会”为目标, 为实现“0交通事故”做贡献。

基于此,2015年,电装以主动安全、驾驶辅助为基础,提供安全驾驶支援;2020年,实现高度驾驶辅助的半自动化,2025年,实现以创造为安心安全做出贡献的舒适驾乘空间,2025年后,则更多集中在“人”的研究,实现人与物的“安心”移动,实现高度安心移动社会。

除了安全领域外,电装重点事业还有环保领域产品的研发。致力于减少二氧化碳排放的环保领域技术开发方向,电装希望能够为全方位的环境技术做出贡献:即让汽油、柴油、混合动力、电动汽车等所有车型成为对环境友好的车。

首先,提高动力传动系统中的内燃机效率。例如:在汽油、柴油方面追求极致的燃烧效率,致力于将燃烧过程解析,对包括喷射、点火到尾气处理进行整体研究,推进尖端技术的开发。有马透露,电装一直在推进汽油发动机600气压以上的高压喷射系统的开发,并计划以2020年前后为目标,将相关技术产品化。

在车展现场,电装还展出了即将为新款普锐斯配套的零部件产品。一直以来,电装为丰田混合动力车普锐斯提供马达、逆变器、电池等零部件开发,包括直流、交流变向器,还有混合动力的ECU控制,以及电池监测的模块,包括电动压缩机等。

不久前,丰田发布了“丰田环境挑战2050”战略,提出 2020年以前混合动力车全球年销量达到150万辆,累计销量达到1500万辆目标,某种意义上,这也意味着电装更大的市场机会的到来。在电动化方面,电装将实现电源、逆变器、电机等实现最佳组合,以最匹配的系统,最合适的条件提案给当地客户,充分考虑驾驶员的喜好、习惯、道路环境等,并在充分理解各地区不同的交通情况的前提下,对系统进行整合,向顾客提供真正满足其期待的产品。

制造的力量:N与1/N

将上述先进的技术转化为产品,离不开电装的“造物”。这其中,“技术”与“人”是最重要的因素。为了进一步提高竞争力,电装以建设“领先工厂”为口号,致力于坚持不懈的改善,并在生产工厂以超越以往的速度进行技术革新。

有马透露,领先工厂对于自动化、标准化的改善程度不是百分之几,而是以追求2倍、3倍的高效改善为目标,在全球的工厂进行革新和挑战。

在电装西尾工厂,《汽车人》深刻体验到了通过生产体系的进化真正提高竞争力的制造魅力。通过开发尖端技术,将成本竞争力、品质、节能提升N倍或缩减到1/N,电装是怎样做到的?西尾工厂部品工程部制造技术1室室长西川浩司通过实地操作与详细讲解,向《汽车人》揭开了N与1/N的奥秘。

具体而言,通过熔解-压铸-热处理三个主要工序过程的精简化,以往一台500吨重的大型油压机被改造成小型电动压铸机后,占地面积缩减为原来的1/6,设备费用降低了一半,加工费降低15%。

压铸机方面,新的压铸机高度只有2米左右,通过类似塑料工艺品的制作方式,把压力泵换成马达,机器重量也从原来的20吨变成现在的4吨。同时,在压铸过程中,解决了原来存在的铝液钝化、模具里空气和脱离剂触热所生成的气体的问题。这样,压铸容量从2吨变成0.4吨,体积变成原来的三分之一左右,耗能降低40%.这种小型化的组合装备可以直接输出到电装在海外的工厂装配使用。

目前,电装还计划通过运用物联网进一步发展领先工厂,将全球的130个工厂,2500条生产线,150000套设备实时相连,电装以2018年为目标,希望构筑能在全球共有的生产平台。

将来自生产第一线的智慧,以及日常的不懈钻研在全球范围内进行整合,通过信息共享和应用,使技术革新的速度和品质拥有飞跃式的发展,这是未来电装制造的方向。

“目前电装挑战的不仅仅是将某个设备小型化,还要将整个生产线的面积、空间缩小。而设备间的互动互联,则需要信息传输技术。再扩大看,很多生产线组合在一起就构成了工厂。从工厂整体管理效益化的角度看,也需要运用到信息传输、管理方面的技术,这也是我们从现在开始挑战的一个方向。”泽芳彦表示。

加大海外“现地化”

作为排名全球型的零部件供应商,电装的业务近60%的业务集中在日本之外的海外市场。其中北美市场与亚洲市场旗鼓相当,分别占据21.8%与21.6%。

作为全球发展最迅猛的一个市场,中国当然是电装的重点市场之一。从电装全球汽车市场来看,中国的产销量都是第一位,从关联公司数量看,中国也是最多的,目前已经达到29家。

尽管2015年以来国内汽车市场低迷,产销增速继续趋缓,目前已进入发展低潮期,但大部分零部件企业倚重中国市场的战略仍未改变,面向中国市场的各种投资以及本土化的进程也并未间断。

同时,跨国企业只有不断升级本土化,将生产、采购、研发等中心逐级向中国倾斜,迎合市场需求,才能在中国市场争取到更多市场份额。

基于此,早在2006年,电装就在中国成立了上海技术中心。随后,为了对应逐步扩大的中国市场,于2010年进行了迁移和扩充。此后,为了强化中国现地研发,建立了包括综合实验楼在内的新技术中心,并于2014年7月正式投入使用。此前,电装方面表示,今后将通过推进适应当地市场需求的设计和完全现地化,自主设计的研发活动,向客户提供更加完善的服务和更具竞争力的产品。并预计到2020年,将完全达到现地化开发能力,形成完整的项目运作流程。

泽芳彦表示,电装在每个地区、每个城市建立工厂时,会考虑工厂能为当地带来哪些贡献。“只有为当地做出贡献,工厂才能够真正发展。”因此,电装一个非常重要的方针,就是深化现地采购比例。例如在中国,采购零部件尽量都从当地进行购买。

本着“和各个地区的社会包括用户一起成长”的原则,电装在“造物”的同时,也注重人的作用,重视对人才的培养。通过对现场一线员工的培养,这些员工在成长之中也会对“造物”提出更多的改善意见。

这些理念通过世界首创、地区发起的产品开发,以及绝对领先的造物能力,正在被电装进一步落实。

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