□本刊记者 卢山
当市场竞争全面激化，竞争对手的增加与销量的放缓同时到来，车企们该如何在这样的新竞争态势下，保持自己的竞争力？
面对单车市场售价不断贬损、利润率实质性下滑的局面，车企如何在不挤压经销商利润的情况下，获得足够健康的利润增长？
当中国汽车市场突破1800万辆，中国车市进入“新常态”，中国的汽车制造是否也能真正的与时俱进进入生产新常态？
在本文之前，这三个问题正摆在所有中国汽车人的面前。而解决这三个问题的关键，已经无法单纯依靠台前的努力，而是到了考验台下功夫的时候。相比更易感知的产品外在设计差异，生产制造端距离消费者更远，差异也更不易被察觉。
然而作为一种量产商品，汽车生产能力和水平，不仅关乎产品的品质，也更能反映一个企业的内在竞争力的高低。
当汽车产品越来越成熟，同质化现象也不可避免地在加大。技术路线的趋同，决定了没有任何一个企业可以脱离整个行业的水平独飞冲天。因此，汽车企业之间的竞争，不能简单地归结于产品技术的竞争，更大程度上是生产能力的竞争。
在中国，因为市场的庞大和黄金10年的发展，让“产能扩张”成为围绕汽车产业发展永恒不变的主题。同时，动辄上百亿的投资，数千上万的就业岗位，以及对上下游巨大的带动能力，都让各方政府对于汽车企业建厂趋之若鹜。事实上，中国汽车产能逼近4000万辆，整车生产厂近200家。但真正能够达到新时代标准工厂屈指可数。中国汽车制造面临的问题，不仅仅是产能过剩的问题，更是制造水平粗糙、效率低下、污染严重的严峻问题。
在不久前的法兰克福车展上，德国的老牌汽车企业们，都不约而同地将智能化和数字化作为未来发展的方向。其中，智能化更多的是指向产品。而数字化，则是指向了设计与制造，甚至是销售和物流。
通过数字化的分析和测试，奔驰IAA概念车的设计周期被成功缩短到了11个月，这在过去是个不可想像的速度。
“工业4.0本质上就是整个产业链的完全数字化。设计的数字化让流程简化时间缩短，制造的数字化强化了制造精度同时降低了成本，沟通方式的数字化让企业更加了解的客户需要。”来自德国的巨擘们这样说。
生产流程的智能化，是设备与原器件实现了无缝联网，工人与机器人也将会在智能化的工厂中配合更为协调，推动人与机器人的智能合作，从而缩短生产周期。针对于市场的变化，生产设备的调整也将更为灵活，缩短了生产设备的调整周期。
从智能汽车到智能交通，从数字化生活到数字化生产，德国作为一个百年工业强国所展示出的对于未来工业的思考。而这些，对中国车企来说具有着非常有价值的借鉴意义。
受到德国工业4.0的启发，中国也提出了“中国制造2025”的理念，这也是中国从制造大国转向制造强国的重要步伐。其中，制造业的信息化、智能化和集约化，成为几个关键的亮点。
中国的汽车制造在技术层面，也经历了从1.0到2.0再到如今3.0的技术发展。如果说，1.0时代的工厂，是以保证产品品质为核心价值。2.0时代的工厂，是在品质的基础上，提出了环保工厂概念。那么到了3.0时代，则是全面向着智能化方向发展的全新工厂理念。
什么样的工厂可以称之为智能化的工厂？什么样的设计可以称之为节约化的设计？什么样的制造流程可以称之为真正的“智造”升级？
带着这些问题，我们走进了广汽本田的第三工厂。
这个被称为新一代“智慧工厂”的全新工厂，不仅成为“中国制造2025”战略汽车行业的落地样本，同时也让广汽本田实现了从“制造”到“智造”的全新跨越。而在随后的文章中，一个中国少见的智能化汽车工厂，将全面地展现在读者面前。
广汽本田
一座“智造”工厂的诞生
□本刊记者 卢山
10月20日，广汽本田第三工厂暨发动机工厂落成仪式在广州增城举行。这一活动不仅有广汽集团董事长张房有、总经理曾庆洪参加，刚刚上任不久的本田技研工业株式会社社长八乡隆弘也来到现场，显示出这一新工厂在本田整个业务计划中的重要性。
从建设之初即定下Smart-SSC（智慧、小型、简练、紧凑）目标的广汽本田第三工厂，不仅拥有初期12万辆／年、未来24万辆／年的生产能力，同时也是本田占用资源最少、效率发挥最大、智能化程度最高的样板工厂之一。
广汽集团总经理曾庆洪表示：“成立17年以来，广汽本田为广汽集团的战略发展做出了重要的贡献。第三工厂暨发动机工厂的建设成果，充分体现了‘省资源、上水平、练队伍、增实力’。广汽本田的实践，对集团其他能扩项目有重要的借鉴意义。”
与此同时，耗时数年、投资达20亿元的广汽本田研发基地也首次对外亮相。这座设备完善、拥有整车设计能力的研发基地，肩负着理念品牌车型自主开发以及本田品牌车型导入开发的双重使命，充分彰显了广汽本田日益强大的自主研发能力以及创新能力。不仅是广汽本田“智造”升级的支撑底气，也是未来广汽本田市场竞争力得以不断壮大的核心力量。
与大时代的不谋而合
对于广汽本田来说，第三工厂暨发动机工厂不是简单的产能扩容，而是继承和提升黄埔工厂、增城工厂环保、品质优势，基于全新理念大胆创新打造出的一座全新的“智慧工厂”。
当前，新一轮的工业革命正在深化，数字化、智能化技术深刻地改变着制造业的生产模式和产业形态。国务院总理李克强在今年政府工作报告中强调，要实施“中国制造2025”，加快从制造大国转向制造强国。
如何在汽车领域实现这样的产业升级，成为摆在所有中国汽车企业的问题。而在几年前就已经奠基的广汽本田第三工厂，在早于“中国制造2025”理念提出之前，就已经确立了“Smart-SSC”的核心理念，不能不说是与国家大策略的一次不谋而合。
广汽本田的第一工厂（黄埔工厂），以树立品质标杆为目标，实现了广本的高品质精益化生产，奠定了这个品牌的安身立命之本。第二工厂（增城工厂）以树立绿色标杆为理念，打造了中国第一个废水零排放的汽车工厂，整个工厂没有一个对外的污水排放口。第三工厂则以树立智慧标杆为核心，实现了一次重要的汽车制造工业升级。
广汽本田执行副总经理郁俊表示，作为新一代的“智慧工厂”，第三工厂实现了“资源占用最小化、效能发挥最大化”，是“中国制造2025”战略在汽车行业落地的样本，让广汽本田实现了从“制造”到“智造”的全新跨越。
值得一提的是，随着第三工厂的落成，广汽本田也终于结束了过去17年来一直需要外采发动机的历史。据了解，广本发动机工厂首款投产为1.5L直喷引擎，该款引擎匹配到飞度、锋范等车型上，未来该工厂还将投产涡轮增压引擎，或将涉及1.0T、1.5T以及2.0T三款发动机。
产能和发动机供应的双重“解锁”，意味着过去阻碍广本快速发展的两大重要限制已经被突破，广汽本田真正意义地走上了“快车道”。
今年，在中国车市整体走低的状况下，广汽本田取得了业界瞩目的逆市增长：1-9月，累计发车379741辆，同比增长35.1%；累计终端销售420283辆，同比增长40.3%，发车和终端双双领涨合资车企，远高于车市的整体增速。
伴随着广汽本田研发基地的启用、广汽本田第三工厂暨发动机工厂的投产，广汽本田的研发能力、生产能力都将得到极大提升，为实现广汽本田2020年产销100万辆的目标打下坚实的基础。
更“聪明”的汽车生产
广汽本田第三工厂最引人注目的，无疑是前瞻性的“Smart-SSC”理念。而在这其中，Smart更令人好奇：什么是“聪明”的工厂？
根据广汽本田的解释，Smart是指活用现有资源，充分发挥人的智慧，推动第三工厂暨发动机工厂的智能化生产。而这种“智慧”主要体现在活用现有资源、人与自动化设备的有机协作、先进性与前瞻性平衡以及信息化管理四大方面。
由于主要生产小型车，第三工厂暨发动机工厂全面配合小型车特点，将现有的增城工厂厂房和设备进行最大化活用，采取最合适的“一型”布局，活用现有建筑物（包括冲压车间、焊装车间、合成树脂车间、试车跑道、生产停车场与动力基础设备），实现人行、物流、完成车不交叉，减少了移动浪费，同时预留了将来能扩的空间。
与此同时，第三工厂创造性地在各生产工艺导入先进的自动化设备，将总体工艺制造水平提升到“智造”水准，人员效率与增城工厂相比提升了29%。同时通过精益生产，实现人与自动化设备的紧密配合，充分反映了“人机最佳平衡”所发挥出最大效率的智慧。
据了解，广汽本田第三工厂的冲压车间导入了国内自动装箱效率最高的高效伺服冲压线。焊装车间不仅实现了焊接自动化率100%，还导入国内领先的智能化的自适应焊接控制器，这种控制器可根据板材的配合情况在设定范围内自动调整最优的焊接参数，从而实现在充分保障焊接强度的同时，大大减少焊接飞溅，能耗比传统控制方式降低20%。
焊装车间还可同时对焊接控制器进行联网监控，基于网络对焊接数据进行收集和分析，用于指导高强度车身的生产。此外，焊装车间还引进本田最新总拼系统（Smart-G/W），具有定位精确、生产柔性大、可靠性高等特点，切换完全自动化，适应高精度卓越品质的生产需求。
另外，涂装车间在本田全球范围内首次突破性采用U型摆杆吊架前处理电泳线，并在中国汽车制造业界首次实现密封胶100%自动化涂抹；此外，涂装车间的每一台车身都安装了无线射频（RFID）识别装置，实现了储存、传感、无线通信的集成化管理。
在发动机工厂机加工环节，广汽本田还导入由加工中心(NC)和多轴箱加工专机(MO)组合而成的智能加工线，大幅提升效率和灵活性，更在装配环节率先大规模采用世界先进的电动扳手，可同时实现对扭矩和角度的控制，拧紧精度完全符合品质规格要求。
而在生产物流方面，通过导入智能叉车、气缸推杆机构设备硬件配合GMES-PL系统软件，实现了零部件从仓储堆位至生产使用岗位全过程物流环节智能自动化作业，可以根据实时生产进度拉动零部件备件与配送，同时利用系统/相关硬件监控管理，确保内部生产物料供应精准化。该自动化物流配送模式在国内汽车行业首例应用。
在这里，体现出先进性与前瞻性平衡的智慧。先进性主要通过智能化的生产工艺体现，而前瞻性则体现于对市场趋势和行业发展的深刻洞察。第三工厂暨发动机工厂并没有盲目追求全部自动化，而是采取了与市场联动进行分步投资的策略，选取最合适的自动化水平。
第三工厂焊装车间导入最新的自适应焊接技术，并通过网络互联技术实现焊接参数的自动控制，数据可追溯，让焊接过程管理更加准确且智能化。发动机工厂通过无线射频技术（RFID）和高速互联网络（IE-CONTROL)和高精度传感器，构建MES制造执行系统，实现规格自动识别、快速机种切换，制造过程及结果自动追溯。
发动机工厂还构建了SPS配膳物流+无线射频识别+互联网的智能物流指示系统，有效提高了零件分拣准确性，同时，通过利用视觉识别等先进技术，大大提高了装配现场的作业效率。
通过上述这几个方面不难看出，广汽本田的第三工厂不仅是智能化程度高，同时与德国工业4.0强调的数字化生产异曲同工。这样的设计，超越了过去汽车企业引以为傲的 “柔性生产”水平，更进一步发展到了“智能化生产”的阶段。
SSC如何提升企业竞争力？
相比Smart，SSC似乎更加不容易理解。实际上，广汽本田的SSC是Small、Simple、Compact的概括。小型（Small）是指活用资源，空间最小,进行小型车专用技术的采用及最优设备的导入；简练（Simple）是指去除浪费，打造简练的人机最佳工位布局；而紧凑（Compact）即为集约，是指追求小、近、短、轻，最合适的自动化，模块化。
在小型方面，作为专注小型车生产的工厂，第三工厂是本田全球24万年产能工厂里占地面积最小的工厂，第三工厂的涂装车间、总装车间均为本田全球最小；总装车间通过有效和无效车体输送工位数的减少，令输送线长度减少350m。
在简练方面，广汽本田致力于打造一个简明、精炼的工作环境。例如，第三工厂焊装车间通过新技术Smart G/W的导入，简化了车身总拼工位布局，还通过提升机器人焊接效率，从而削减焊接机器人数量。此外，涂装车间导入3C2B喷涂工艺，取消中涂、中涂烘烤、中涂研磨等工序，节省了投资、能源及空间。
在紧凑方面，第三工厂整车品质环节，保证整车品质的试车跑道外周长为450m，长度仅为增城第二工厂试车跑道的四分之一，但通过巧妙的设计和布局，能够完全满足相关检测要求。对发动机工厂来说，在装配环节采用多方位同时拧紧机等设备功能集中化、集约化的措施，也实现了本田全球工厂的最小面积。
第三工厂导入业内规模最大的17MW分布式光伏发电项目，该项目年发电能力1900万千瓦时，可节约标煤2300吨，减少二氧化碳排放量17500吨，相当于种植95万棵树。同时，第三工厂延续增城工厂的对外废水零排放，可满足目前国家对废水处理的更高要求，并达到全球最严格的VOC（可挥发性有机化合物）排放标准，实现世界领先水平。
发动机工厂机加工环节在本田全球通过优化生产线供件，首次采用了无地坑的切削液集中处理系统，使得切削液不易变质、使用周期增长，比单机系统可减少46%，能有效减少污水排放。
从品质的角度而言，第三工厂坚持以人为本的品质保证体系，结合本田最新的全球质量标准，实行全员全过程的品质保证，力求打造IQS No.1（新车质量第一）工厂，同时在新车型质量、零部件质量、制造质量、整车出厂质量、服务质量五大领域全面实行品质保障。
正是基于这样的建设和生产理念，广汽本田第三工厂在先进性、生产效率、节能环保等方面，都位居本田全球工厂前列。
相比增城第二工厂，第三工厂占地面积缩小45.5%，投资减少26%，人员效率却提升了29%，完全符合目前国家所提倡的土地集约化生产方式。此外，作为占地面积最小的24万年产能的生产工厂，第三工厂整体容积亦为本田全球最小。严苛的环保标准、至高的品质，都让它成为行业的翘楚。
解密广汽本田研发基地
与第三工厂同时亮相的，是首次对外公开的占地200万平米、投资达20亿元的广汽本田研发基地。该基地于2015年年初建成启用，具备整车独立开发能力并拥有车型开发所需要的各项先进设施，这将极大地提升广汽本田自主研发能力和创新能力，助力广汽本田全面迈入“智造”时代。
作为国内首个由合资公司自主投资建设、以独立法人模式运作的研发中心，广汽本田研发基地肩负着三大使命：1、立足自主研发，为广汽本田事业和中国汽车产业发展做出贡献。2、开发理念品牌车型的同时，兼顾Honda品牌车型导入开发。3、除广汽本田之外，还向其股东双方提供技术服务。
为了这三个目标，广汽本田在硬件建设和人才培养上可称为不遗余力。在硬件实力方面，广汽本田研发基地建成了功能齐全的试验大楼，具备商品企划、造型、设计、整车试作、实车测试、零部件开发等整车开发能力；为了创造相应的开发环境，基地导入了车辆测试所需的先进设备,建成功能齐全的试车跑道。
在人才培养上，广汽本田研发基地在本田技术研究所的支持下，通过汽车研发来培养具有整车开发能力的人才，壮大研发队伍，促进研发公司人才培养质与量的提升，并逐步实现人才的现地化。
作为一个功能齐全的绿色研发基地，广汽本田研发基地在200万平米（2平方公里）的最小化用地基础上，却拥有开发车型所需的先进设施设备、最完备的整车开发功能、超高水准的试车跑道，以及最为环保的设计工艺，堪称行业高效集约用地的标杆。
广汽本田研发基地的建设秉承安全、环保、节能的理念，在业内创造了多个“之最”：广汽本田研发基地试车跑道在充分考虑试验需求的同时，最大程度实现集约用地，用最少的面积高效建成了最多功能的跑道。
此外，试车跑道在设计和施工时既参考了日本本田栃木研究所跑道，又综合考虑了中国典型道路的路面路谱（注：路面不平度的功率谱密度曲线）数据，可以同时满足本田车型本地化导入和国内整车开发试验的测试需求。广汽本田研发基地在环保方面的表现亦可圈可点，基地跑道区保留了原有生态，同时还实现了厂区污水零排放，通过建立厂内污水处理站，将废水回收处理后用于厂区绿化灌溉和厕所回用。
配合广汽本田2020年事业发展规划，广汽本田研发基地确立了未来5年的发展目标：在产品研发方面，广汽本田研发基地将延续双品牌开发思路，深度参与Honda品牌产品的相关开发项目；在人才培养方面，向Honda学习先进的技术研发经验，并实现研发团队人才现地化；此外，广汽本田研发基地将加快新车型和FUNTEC技术的研发导入步伐，为消费者带来更加丰富多样的选择。
广汽本田研发基地的全面启用，标志着广汽本田实现从制造工厂到完整汽车企业的转型。未来广汽本田研发基地将在Honda研发技术基础之上，以创造自己独特的研发文化为目标，培育能开发适应环境变化及中国国情的优秀产品的研发能力。
成立17年以来，广汽本田赢得了超过400万用户的信赖，优秀的产品品质背后是广汽本田卓越的工厂品质实力。广汽本田每一代工厂都以革新精神引领行业发展，成为行业的价值标杆与创新典范。
伴随着广汽本田研发基地的启用、广汽本田第三工厂暨发动机工厂的投产，广汽本田的研发能力、生产能力都将得到极大提升，企业步入全速发展的快车道，为实现广汽本田2020年产销100万辆的目标打下坚实的基础。
对于未来，郁俊更加充满信心和斗志：“伴随着第三工厂和发动机工厂的投产，广汽本田研发基地的启用，广汽本田不仅产能再上新台阶，并且具备了自主生产发动机的能力，拥有了更完整的工艺制造体系，实现了从制造工厂到完整汽车企业的进化。广汽本田将迈入全新的‘智造’时代，企业竞争力、应对顾客需求能力都将得到质的提升。”
从第三工厂到研发中心，从智能化、集约化到全产业链、整车研发，这一次广汽本田搭准了发展的脉搏，与大时代大方向不谋而合。站在潮流前端的广汽本田，发展前景又怎能不被看好？
郁俊：
竞争越大，机会越大
□本刊记者 卢山
《汽车人》：目前广汽本田研发中心的工作重点是什么？
郁俊：广汽本田研发公司设立的目的就是打造合资自主品牌，首要的工作就是开展理念品牌的研发。目前重要工作：1、在积极推进理念电动车的研发；2、进行广本理念下一款产品的开发；3、制定研发公司以及理念品牌未来中长期的规划；4、除了开展理念品牌的研发，研发设施会对股东双方开放，也会受委托协助本田做一些开发工作。5、还会参与广本现有车型成本削减的工作。
《汽车人》：第三工厂在发动机投产方面有哪些计划？
郁俊：新能源、小排量是汽车行业未来发展的方向，广汽本田也在导入小排量的车型，取得了非常好的成绩。同时也会积极导入混合动力的车型，明年会有雅阁混合动力推向市场。新的发动机工厂目前着眼于生产制造为小型车配套的发动机，生产1.5排量的发动机，接下来根据需要会导入别的车型发动机的生产。涡轮增加的发动机以及相关的车型广汽本田也在积极推进，今后也会陆续推出。
《汽车人》：第三工厂的建成对广汽本田有什么战略意义？
郁俊：第三工厂跟发动机的投产有非常重要的意义，第三工厂落成以后广本的产能扩大到60万辆，我们还预留了12万辆的产能，所以可以更好地满足市场对广汽本田的需要。发动机的投产，打破了广汽本田17年来没有自己发动机的历史，使广本成为一个完整意义上独立的企业。我们有一个理念，一定要让销售能力大于生产能力，我们第三工厂和发动机工厂落成使明年产能达到60万辆，但是我们今年的销售目标已经超过55万辆，所以我们总是不断地挑战自己，不会让产能大于我们的销售能力。
《汽车人》：第三工厂的Smart-SSC与现在的“中国制造2025”非常契合，当初是怎样想到的这个概念？
郁俊：这个工厂启动的时候我们的愿景就是创建QCD（质量、成本、效率）体质世界最强的绿色工厂，制造令消费者感动的商品。当时设定了这个目标，希望打造成世界成本最低、效率最高、占用面积最小，单位面积产出最高、最环保的目标，所以我们就提出了智能化的理念，希望能够资源占用最小化，充分发挥人的智慧，挑战新技术、新方法，这就包含了“中国制造2025”提出的信息化、智能化的要求。第三工厂和发动机工厂的建设，很好地响应了“中国制造2025”高端化、智能化、集约化、绿色化的要求。
《汽车人》：广汽本田如何看待市场、产能和增长速度之间的关系？
郁俊：广汽本田一直的做法是绝不让生产能力大于销售能力，我们会根据现有的销售实力和对未来预判的基础上慎重地启动。关于市场，我们认为今后5年中国汽车市场形势比较严峻，不会像以往有中高速的增长，会有增长，但是应该是10%以内。这个情况下市场竞争会越来越激烈，也给了一些好的企业以机会，可以更好地洞察消费者的需求、更好更快更及时地推出让客户心动的产品，更好地做好服务，这样的企业会脱颖而出。
《汽车人》：关于理念立牌目前有什么计划？
郁俊：广汽本田是第一个成立合资自主研发的公司，推出了理念，现在通过不断的沟通、不断的商议，已经对理念未来的发展达成共识，今后的发展将走入正轨。我们决心把理念品牌打造成广汽本田的第二品牌，2020年广汽本田达到100万销量的时候，我们希望通过我们的努力理念可以达到10%，未来的理念品牌跟研发公司的规划，也在共同商讨，积极地制定。
《汽车人》：广汽本田今年逆势增长的主要原因是什么？
郁俊：广汽本田这几年一直在推出更好满足消费者需要的产品，在营销上不断地创新，更好地引起年轻消费者的共鸣，我们的产品在年轻消费者里面受欢迎，使品牌显得更年轻、更有激情、更有个性，我们产品的品质、服务这么多年在这个行业里面很有优势。
广汽本田研发基地N宗“最”
高水准试车跑道：高水准的试车跑道是品质的验金石。为了开发出在高速公路上可安心驾驶的汽车,广汽本田研发基地建成全长4.2km、最高设计时速180km/h的高速环道试车场；基地还建成全国面积最大的低摩擦路，能模仿冰面、雪面等湿滑路，确保所开发的汽车在雨天、积雪结冰等容易打滑的路面上也可安全驾驶；为了开发出故障少、耐用、值得信赖的汽车，基地依照中国各种路况建成特殊路/坏路，全方位对车辆性能进行测试。
环境试验室：可模拟温度、湿度、风力、阻力等各种环境，无需在全国各地不同环境下实际行驶，也能通过模拟环境来验证汽车性能，创造出令客户安心、满意的产品。
1/4风洞实验室：为了设计出环保节能、行驶性能卓越的造型，在造型过程中会利用1/4风洞试验室验证汽车的空气动力性能，以打造完美、成熟的造型，为顾客创造极致驾驶乐趣。
碰撞试验室：可反复进行正面碰撞、偏置碰撞、侧面碰撞等各种型式的碰撞试验，确保开发出安全性能最高的汽车，最大程度保障客户安全。
新能源实验室：致力于环境的改善，建成新能源试验室，引入电驱动系统技术，并导入测功机/排放分析仪/加振台等一系列开发测试设备。
商品企划阶段：研发团队通过有效的信息收集、市场数据分析、预测未来市场趋势、瞄准目标用户，提出符合目标用户需求的商品概念。
造型阶段：研发团队会进行概念设计、草图绘制，并建立1/4油泥模型和1:1样车以验证生产可行性，最终完成车型3D数据的制作。
产品设计阶段：研发团队设计出合适的零件，制作成高精度产品图。
试作阶段：根据试作图制作出来的零件，运用精度可靠的试制品装配成试作车。
试验阶段：根据中国的路面状况和使用习惯需求，广汽本田研发基地建造了能对制动、悬挂等基本性能进行检测的综合性试车路道，同时还设置了能进行碰撞试验及其它性能试验的先进设备，从而具备了综合性能评价的能力。
（作者/庐山 原文载于《汽车人》杂志11月刊）【版权声明】本文系汽车人传媒独家原创稿件，版权为汽车人传媒所有。欢迎转载，请务必说明出处及作者，否则必将追究法律责任。
