文 /《汽车人》吴毓
反复讲“创新引领”、不断讲“全体系数智化转型”的一汽-大众，又在憋大招。
9月26日，一汽-大众汽车有限公司与阿里云计算有限公司签署战略合作协议，要在互联网和汽车制造领域相互赋能。简单地说，这次战略合作规划了三件事。
其一，五大基地要做云边端协同制造架构，由双方共同打造，说明意愿与实力都有，水到渠成的事情，马上就会开动。
其二，纵向跨场景的厂内智能物流集成解决方案，由阿里云提供，说明已有成熟方案，所需只是因地制宜有的放矢，效果则要看五大基地的执行力。
其三，探索营销和办公领域的创新模式，双方的资源与优势都被细数了一遍，而且明确说“探索”，表明这一项是远期规划，可行性研究、现场调研与需求挖掘都是必选动作，但最终结果并不确定。
三件事中，“云边端协同制造”，听上去就有不明觉厉的感觉，事实也确实如此。
“云”是传统云计算的中心节点，云端数据中心；“边”是云计算的边缘侧，分为基础设施边缘和设备边缘；“端”则是指终端设备，如手机、智能化电气设备以及各类传感器、摄像头。
云计算模式下，所有的数据都要先发到云端，云端服务器集中处理，再将结果返回到用户。随着制造的数据化、智能化不断推进，传感器、摄像头、智能终端越来越多，继续依靠云端计算，就会有带宽拥堵、数据延迟等问题，还有网络不稳定、数据丢失的风险。
云边端协同制造，是将大量数据在产线边就近处理，不仅解决互通效率低、实时性差的问题，满足制造对精度、准度和时效性的要求，还能为数据提供更强的保护，为制造转型提供更大的潜力。
举个例子：在一汽-大众，生产线不仅强调质量的全过程控制，而且对于瑕疵施行“不接收、不制造、不传递”的三不原则。采用云边端制造架构后，云平台是“大脑”，高清工业相机是“眼睛”，AI检测成为品控的担当——拍摄采集数据，边缘侧的服务器负责比对、判断、标注……这使得一线及管理人员能及时了解生产系统的运营状况，并快速定位导致瑕疵的原因；直接提升品控效率与良品率，最终产品会更加完美。
此前，阿里云与机械工业九院共同为一汽红旗打造了完全由数据驱动的汽车数智工厂。一汽红旗繁荣工厂中，近2万台设备实时在线，实现了五大车间的数字孪生实时联动。在国产自研的数据采集与监控平台，算法帮助焊装车间实现了焊点合格判定准确率提升到97%；涂装车间的空调能耗节约9%，漆膜质量预测准确率提升到91%。
相比之下，“纵向跨场景的场内智能物流集成解决方案”，则会直接提升一汽-大众五大基地的运行效率，覆盖了工厂的每一个环节，可以视为传统制造涅槃重生。
此前的工厂，物料与零部件先卸货入库，再出库送到产线，不仅有时间与空间的冗余，还有财务成本的积压。智能物流，能够无死角地覆盖货架、堆垛、机械手与AGV（物流车），还能将自动识别、多维监控与物流仿真的一系列软件融汇合一，进而实现物料与产线的无缝衔接，零部件到整车的可识别、听指挥。
应该说，此次与阿里云的合作，正是一汽-大众持续深耕数智化转型，充分激发数据要素价值，挖潜提质，推动企业高质量发展。
一汽-大众董事、党委书记、总经理潘占福表示，一汽-大众将继续深化开放、合作模式，积极拥抱移动互联网、人工智能、大数据等新一代技术，树立汽车产业数智化转型新标杆，以创新变革为动力，更好地发挥行业引领和示范作用，为中国汽车产业谱写高质量发展的新篇章。【版权声明】本文系《汽车人》原创稿件，未经授权不得转载。
